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El 2020 no había comenzado en forma y ya el mundo hablaba del coronavirus, la contagiosa enfermedad que se originó en la provincia china de Hubei y que amenazaba en expandirse por el planeta hasta convertirse en una pandemia. 

La amenaza no tardó en materializarse: el miércoles 11 de marzo la Organización Mundial de la Salud  declaró que el covid-19 “puede declararse como pandemia”, según anunció su director, Tedros Adhanom.

Los casos confirmados de contagios empezaron a crecer de manera exponencial, así como la preocupación de un planeta que se enfrentaba a una enfermedad que no solo amenazaba la salud de las personas, sino que además cargaba de estrés a la economía mundial, que de inmediato comenzó a sentir los efectos del coronavirus.

En las crisis el ser humano deja ver su mejor y peor lado. Así, en las redes sociales encontramos a personas peleando en un supermercado por rollos de papel higiénico, como a barrios enteros que aplauden desde los balcones a los profesionales de la salud, héroes silenciosos de esta coyuntura. Dos caras de una moneda que sigue dando vueltas en el aire.

Y es que justamente el nivel de estrés que genera la crisis es altísimo. La industria también siente esa carga y, al igual que las personas, se comporta de diferente manera para hacerle frente a la pandemia y delinear su futuro, porque hay que dejar en claro que a pesar de lo difícil de la situación, el mundo y sus industrias saldrán al otro lado del túnel; algunos, por supuesto, más fortalecidos que el otro.

Este especial busca, precisamente, pintar el panorama de cómo las diversas industrias de América Latina están haciendo frente al coronavirus. Ejemplos y casos de éxito, buenas prácticas empresariales, alternativas para que los negocios operen en medio de la crisis y los retos que encararán las organizaciones, son algunos de los contenidos que ponemos a su disposición para que usted y su empresa tengan mayor claridad en la hoja de ruta que deben transitar en medio de esta tormenta.

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ABONANDO EL TERRENO PARA
EL RESURGIR DE LA INDUSTRIA TRAS LA CRISIS DEL CORONAVIRUS

Dr.-Ing. Miguel Garzón, Editor Revista Metalmecánica Internacional

Debemos ser realistas y planear para tiempos difíciles. Según el reciente discurso del secretario general de las Naciones Unidas Antonio Guterres, “una recesión global sucederá casi con certeza”. Es muy posible que gran parte de los productos que fabrican muchas de las empresas metalmecánicas latinoamericanas actualmente experimenten una reducción en la demanda debido a la inminente caída de los mercados internacionales y a la incertidumbre general de los consumidores causada por la crisis del Coronavirus. En las últimas semanas MMI analizó la situación según la cual se esperaba un remesón en la cadena de suministro de partes, principalmente automotrices, provenientes de China y algunos otros países asiáticos, donde tuvieron lugar los primeros paros de las industrias manufactureras. Como resultado, se evidenció la latente oportunidad que existe para los fabricantes de nuestra región de suplir localmente en mayor medida el suministro de componentes metalmecánicos a las ensambladoras automotrices. 

Le recomendamos: Proveedor de autopartes de Mazda mudó su producción de China a México.

Sin embargo, a fecha de hoy, estamos viviendo un panorama mucho más complejo. La enfermedad COVID-19 fue declarada pandemia por la OMS y nuestros países están tomando acciones para contener su propagación. Esto incluye la sabia decisión de priorizar la salud pública sobre el desarrollo económico y que obliga a que muchas empresas fabricantes de bienes que no clasifican como de primera necesidad, detengan sus plantas productivas para proteger a sus trabajadores. 

Pero hay una realidad latente también. No toda nuestra industria puede detenerse. La industria de generación de energía, agrícola, de alimentos y sus empaques, química, farmacéutica y por supuesto la industria médica, por nombrar algunas, deben continuar e incluso fortalecerse. El trabajo para muchos talleres metalmecánicos que hoy suplen partes automotrices podrían tomar un rumbo que no esperaban para volverse proveedores de partes y repuestos para industrias médicas y farmacéuticas. El ejemplo más claro de esto se está generando en este momento por parte de General Motors en Estados Unidos, quien, junto con algunos de sus proveedores, adaptarán parte de sus líneas de fabricación de autopartes para la producción masiva de respiradores artificiales, de los cuales hay una imperiosa demanda global.

Algo de lo que podemos estar seguros es que los respiradores no serán el único producto con alta demanda mundial en los próximos meses.

La capacidad intrínseca de los talleres latinoamericanos para adaptarse rápidamente al suministro de piezas variadas en tirajes relativamente pequeños puede volverse una fortaleza a la hora en que la industria necesite flexibilidad. Esta está en nuestro ADN. Pero para poder reaccionar a la velocidad necesaria y en las cantidades en las que puede llegar a necesitarse, es importante entender que ha llegado el momento de aplicar los principios de producción que se han venido implementando en las economías manufactureras más poderosas desde hace algunos años. Si estábamos esperando una oportunidad para hacerlo, es esta. La aplicación de los conceptos de la Industria 4.0, manufactura esbelta y de TPM, en combinación con el uso de los mejores productos para la optimización de la producción, nos pueden guiar como industria a un despertar mucho más próspero (y expedito) una vez pase la tormenta de esta crisis.

Recordando las palabras de Albert Einstein:

 “No pretendamos que las cosas cambien, si siempre hacemos lo mismo. La crisis es la mejor bendición que puede sucederle a personas y países, porque la crisis trae progresos. La creatividad nace de la angustia como el día nace de la noche oscura. Es en la crisis que nace la inventiva, los descubrimientos y las grandes estrategias”.

Este especial busca precisamente guiarlo a lo largo del camino para salir fortalecidos de esta coyuntura y así responder ágilmente a las condiciones inciertas que determine el mercado durante y después de la crisis. Acompáñenos.

PANDEMIA DEL COVID-19 CAUSA
PRIMEROS PAROS EN ARMADORAS DE AUTOS EN MÉXICO

Audi, Ford, FCA, Toyota, Honda y Mercedes Benz son algunas de las armadoras de autos que han decidido parar producción temporalmente en sus plantas de México por el COVID-19.

Ante la propagación de la pandemia, las plantas de producción de autos comenzaron a verse afectadas por la falta de suministro de piezas, de modo que han anunciado la suspensión de actividades a fin de salvaguardar la seguridad de sus colaboradores en México.

Audi México frenará su producción en la planta de San José Chiapa, Puebla, a partir del pasado lunes 23 de marzo debido a que ha experimentado la falta de insumos para construcción del Audi Q5, así como dificultades para el traslado de los productos terminados a sus países de destino.

También las dos plantas de la compañía en Alemania, así como las de Bélgica y Hungría detendrán sus operaciones.

La armadora informó en un comunicado de prensa que reanudará actividades el lunes 13 de abril, y para no afectar la estabilidad laboral de sus colaboradores implementará el programa de Sustentabilidad Laboral bajo el concepto de paro técnico y adelantará vacaciones programadas. Algunas áreas estratégicas seguirán en operación normal con base en el principio de distancia necesaria entre personas.

Por su parte, Ford dio a conocer que la producción en sus plantas de Estados Unidos, Canadá y México se detendrá para limpiarlas y desinfectarlas y que trabajará junto con los sindicatos de trabajadores para planear la reactivación de las plantas.

El paro comenzó el pasado 19 de marzo y se planeaba que concluiría el 30 de marzo. Sin embargo según las últimas informaciones disponibles, la planta de Hermosillo en México solo está planeada para recomenzar a un turno desde el 9 de Abril. Las plantas en Estados Unidos comenzarán de nuevo desde el 14 de Abril.  Durante estos días, se buscarán protocolos y procedimientos adicionales para prevenir la propagación del virus y maximizar la distancia social entre empleados durante las horas de trabajo

“La decisión de cierre temporal de las plantas surge tras la noticia de que los líderes de Ford formaron una fuerza de trabajo ante el Coronavirus junto con los líderes del sindicato, General Motors Co. y Fiat Chrysler para implementar medidas de protección mejoradas para los empleados de producción y almacenaje en las tres compañías”, dijo Ford en un comunicado. 

Las plantas de Ford en Alemania, Rumania y España, también suspenderán sus actividades a partir del lunes. Solo las áreas críticas continuarán en operación.

Fiat Chrysler Automobiles (FCA) también inició un paro de producción a partir del 19 de marzo con posibilidades de extenderlo hasta fin de mes para realizar acciones preventivas y limpieza de las instalaciones de manufactura a fin de garantizar la seguridad de los operadores.

Toyota México también anunció la suspensión temporal de la producción en las plantas de manufactura y componentes de Estados Unidos, Canadá y México, los días 23 y 24 de marzo, reanudando actividades el 25 de marzo, según su plan.

Al igual que las demás ensambladoras, los días de paro serán para realizar la limpieza de todas las instalaciones y permitirá a los asociados de la marca ajustar sus planes familiares ante el cierre de las escuelas.

“Esta acción se está tomando para ayudar a garantizar la salud y seguridad de nuestros asociados, así como a la disminución anticipada en la demanda del mercado, relacionada con el impacto económico de la pandemia de COVID-19”, publicó la armadora.

Por su parte, Honda informó que ajustará la producción en todas sus plantas de autos en América del Norte, incluidas las de Estados Unidos, Canadá y México, debido a la disminución anticipada en la demanda del mercado causada por el impacto económico de la pandemia por COVID-19.

El paro será inicialmente por seis días, entre el 23 de marzo y el martes 31 de marzo, por lo que la producción de autos de la marca en Norteamérica se reducirá en 40,000 unidades.

“Durante este tiempo, Honda continuará pagando por completo a todos sus asociados. Aproximadamente 27,600 asociados de Honda en América del Norte se verán afectados por esta suspensión temporal de la producción. Además, Honda utilizará este tiempo para continuar la limpieza profunda de sus instalaciones de producción y áreas comunes para proteger aún más a los asociados cuando regresen a las plantas”, dijo la compañía.- 

La planta de buses de Mercedes-Benz en García, Nuevo León, conocida como “La casa del Bus” también planea implementar medidas sanitarias a partir del 30 de Marzo y hasta el 22 de Abril. Según la empresa, el personal administrativo ha estado operando de manera contìnua en el esquema de teletrabajo. 

Por ahora, otras armadoras como Nissan Mexicana están evaluando la suspensión de actividades.

En la pasada conferencia de prensa mensual de la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA) y de la Industria Nacional de Autopartes (INA) se dijo que las plantas de producción mexicanas no habían tenido hasta el momento ninguna afectación, sin embargo, no se descartó que conforme avanzará la pandemia hubiera que tomar medidas para enfrentar la crisis.

CAEN VENTAS EN EL SECTOR DE AUTOPARTES ENTRE
UN 80% Y UN 90% POR LA CRISIS DEL CORONAVIRUS EN COLOMBIA

Viviana Gómez, Periodista

Entrevista con el señor Alcibíades García, presidente de Asopartes (Asociación del Sector Automotriz y sus Partes), Colombia.

¿Cómo se han visto afectados en la industria automotriz por la crisis actual que tenemos por la cuarentena y por el coronavirus?

Claramente venimos afectados desde el mes de febrero que el tema inició en China con la suspensión de la producción de partes y piezas, y desde luego el desplazamiento de los productos al país. Ahora recientemente por el cierre, la combinación de la gente al quedarse en sus casas, las ventas han caído entre un 80% y un 90%. Así que hemos hecho voces con los demás gremios para que frente a la situación tan oprobiosa que tenemos, el sector tenga un respiro con el congelamiento de los créditos, la flexibilización laboral, la postergación de los temas tributarios y la intervención del dólar, a ver si logramos solventar esta difícil situación por la que estamos pasando todos.

¿Cómo se están colaborando con asociaciones autopartistas de otros países en Latinoamérica?

No tenemos desafortunadamente conexión sino con los de Venezuela, que tenemos uno eventos con ellos, esperábamos hacer algo el mes de marzo en Cúcuta, pero por circunstancias conocidas se suspendieron. Esperamos que para el mes de junio o julio se reactiven estos procesos lo cual sería un bálsamo para todos nosotros. No obstante, venimos hablando con la cadena de transporte de carga a fin de buscar escenarios proclives para todos nosotros, a fin de evitar que el deterioro de sus vehículos por el uso que ha venido ocurriendo en estos días y se genere congelamiento de la entrega los suministros, esperamos hacer algo similar en las ciudades también. 

¿Qué posibles soluciones se están viendo para afrontar esta situación en los próximos tres meses?

En el inmediato plazo es tener el apoyo del gobierno nacional en los temas que te he señalado, buscar alianzas estratégicas con otros sectores para dinamizar la proveeduría y así evitar el quiebre de gran parte de las empresas y por ende un desempleo masivo, en el mediano plazo pues ingeniarnos estrategias de promoción y ventas que nos puedan ayudar a solventar estos meses tan difíciles que estamos atravesando todos. 

¿Ve usted que esta sea una oportunidad para que el gobierno entienda por fin que debe apoyar en la fabricación interna y aumentar la capacidad de fabricación de partes nacionales?

El Gobierno lo viene haciendo desde tiempo atrás, estamos un poco rezagados en el tema tecnológico. Veo que las grandes marcas pueden colaborarnos con estos temas, pero lo que viene ahora es una enorme discusión como la que tu estás señalando: si el aislacionismo y proteccionismo es la medida para salir adelante. Creemos que nuestra industria nacional en el tema de producción y fabricación de partes y piezas puede dar una gran cuota, pero no el 100 %, ya que gran parte de la producción internacional viene, más aún cuando venimos avanzando con el Gobierno Nacional en construir medidas de protección para los ciudadanos en cuanto a siniestralidad y medio ambiente en función de las normas internacionales. Así que cerrarnos al mercado internacional no es una muy buena medida, sino por el contrario, buscar de manera selectiva cómo hacer una integración total entre la producción local nacional y la internacional. 

¿Existe la probabilidad de mejorar la capacidad certificación de partes en Colombia, cómo laboratorios de pruebas? 

Nosotros necesitamos más laboratorios de pruebas, venimos trabajando en siete grupos de trabajo con la Agencia Nacional de Seguridad Vial para este respecto y esperamos que en este año tengamos unas medidas muy claras. Pero no solo hay que crear la medida, sino que hay que crear los instrumentos para la medida y actualizar las normas porque la industria internacional se viene transformando mundialmente. Colombia está un poco rezagada en ello hay que mirar cómo logramos volcar esa enorme transformación de la industria internacional, a la producción local.

¿Ve alguna tendencia de sus asociados hacia volcarse a conseguir proveedores nacionales o latinoamericanas para contrarrestar este tema y por la subida del dólar?

Gran parte de la industria depende de la producción asiática. Hasta el momento no se han generado nuevos escenarios para ello. Habrá que esperar los meses venideros una vez ya ocurra al 100% de la recuperación China. Por ejemplo, si las grandes marcas internacionales siguen produciendo o no en China, yo creo que esto es el escenario que vamos a encontrar en estos meses por venir, de donde va a haber un pugilato por la priorización de la fabricación mundial en estos escenarios, unido a la transformación de toda la industria, así que pues nos tocará esperar y esperamos ser unos actores importantes en esta discusión.

Así viendo las cosas ¿cómo le está afectando la subida del dólar a esos importadores?

Enormemente porque se han detenido, no solo los pedidos por las ventas, sino también por los costos de traer los productos, hoy día estamos trabajando con los saldos de los que quienes hicieron bien la apropiación, tienen un margen de maniobra, pero desafortunadamente los pequeños y medianos productores y empresarios deben estar pasando muy difícil y para ello estamos haciendo nuestros pedidos con las alcaldías locales y el gobierno nacional para buscar mecanismos que les permitan solventar esta situación.

¿Ustedes tienen algunas comunicaciones que puedan compartir, de las que han generado desde su asociación a la presidencia de la República?

Nosotros le hemos escrito al señor presidente de la República, la ministra de transporte, al secretario de Desarrollo de Bogotá, a la señora alcaldesa de Bogotá, a fin de encontrar salidas para el sector, toda vez que respetamos las decisiones sobre mantener el empleo, pero también evitamos tener recursos para poder contribuir a los trabajadores con su salario mensual, como venía ocurriendo.

¿Ve alguna tendencia para los fabricantes de autopartes se dediquen a hacer otras piezas, digamos piezas médicas?

En días pasados nos llamó el embajador de Corea. Nos preguntaron si era posible que, al igual que lo hacen en Alemania, los fabricantes de piezas en Colombia se dedicarán a fabricar ventiladores para responder al coronavirus. Infortunadamente la industria nuestra no es tan vigorosa como la alemana y si bien esta es una muy buena opción, esperamos lograrla llevar a cabo en la justa medida que tenemos en el país.

¿Ustedes tienen medidas o un plan a futuro si es que este aislamiento se llega a alargar?

Como a todos nos ha cogido por sorpresa este tema estamos aprendiendo en esto del tema del teletrabajo. Creemos que en la virtualización ya veníamos avanzando en impulsar la digitalización del sector. Hay que señalar que esto es un elemento relevante y creemos que esto se va a imponer hacia adelante y desde luego, también la transferencia de tecnología por estos canales virtuales, así que esperamos encontrar en este nuevo escenario estos nichos para avanzar en la producción.

Hay temas que definitivamente no podrán ocurrir, como es el ensamble y fabricación de piezas, la plastificación de los productos, pero con otros si podremos avanzar.

Nos toca tener una visión dual al respecto: mantener una parte tradicional o como se viene haciendo y otras impulsarlas al siglo XXI, hay que señalar lo que nos decían hace algunos días con la alianza que tenemos con el Tecnológico de Monterrey: en nuestro país hay empresas que se mantienen el año 1970 y otros que van 2080, así que tenemos que buscar el punto medio para que todas las empresas con Colombia se nivelen a las necesidades que tenemos hoy día.  

LAS EMPRESAS REEVALUARÁN SUS CADENAS DE SUMINISTRO DEBIDO
AL CORONAVIRUS. ¿CÓMO APROVECHAR ESTA OPORTUNIDAD?

Dr.-Ing. Miguel Garzón

La batalla mundial contra la enfermedad COVID-19 está causando el cierre de plantas industriales en el mundo entero. Todo comenzó en el mes de febrero cuando las primeras plantas industriales en la zona de Wuhan, China cerraron como prevención a la expansión del coronavirus. Los componentes fabricados en estas plantas eran fundamentales, entre otros, para la fabricación y ensamblaje de autos de múltiples marcas en el mundo. Las cadenas de suministro de ensambladoras como Honda, KIA, Nissan, FIAT, entre muchas otras, sufrieron el desabastecimiento de piezas clave y tuvieron que detener sus líneas de ensamblaje. Hoy, el remezón del paro no solo de las plantas chinas, sino de muchos otros lugares en el mundo, se siente globalmente y ha obligado al cierre de plantas de ensamblaje de vehículos en Europa y Estados Unidos.  Hoy en día es claro que las razones de los cierres incluyen la protección de los colaboradores de las empresas contra el contagio, al igual que la caída del mercado automotriz y la incertidumbre en los pedidos futuros.

"Las empresas se enfrentan a una larga recuperación de las operaciones normales a raíz del brote del virus", dijo Thomas W. Derry, director ejecutivo de ISM, en un comunicado. "Para la mayoría de las empresas estadounidenses, los plazos de entrega se han duplicado, y esa escasez se ve agravada por la escasez de opciones de carga aérea y marítima para mover el producto a los Estados Unidos, incluso si pueden completar los pedidos".

"Pueden pasar varios meses hasta que se solucione el desequilibrio en los modos de transporte y para que las aerolíneas restablezcan la capacidad de carga aérea y se corrija el desequilibrio en los buques portacontenedores". Thomas Derry, CEO de ISM.

Expertos del Boston Consulting Group han planteado estrategias de rediseño de cadenas de suministro para los grandes compradores de componentes, con el fin de reducir el riesgo de desabastecimiento a futuro. Basada en estos planteamientos, Metalmecánica Internacional ha generado propuestas para que las empresas del sector en Latinoamérica se preparen para participar de estas nuevas cadenas en el menor tiempo posible.

Planteamiento 1: Rediseñar la cadena con fuentes alternativas

Según los analistas, este diseño de cadena de suministro proporciona capacidad de respaldo para cortes de suministro, producción y distribución. Tener capacidad de respaldo distribuye el riesgo de una interrupción en dos o más fuentes. En consecuencia, es mejor tener una segunda fuente fuera de la región de origen primaria. Aunque este diseño de cadena de suministro reduce los niveles de riesgo, se espera que los ensambladores deban incurrir en mayores costos administrativos, de monitoreo de calidad y precios unitarios: las economías de escala varían según la cantidad de suministro asignada a cada fuente de suministro.

Alternativas para los fabricantes latinoamericanos:

  • Inscríbase en una plataforma de oferta de servicios de manufactura en línea como Orderfox.com o Xometry.com. Este tipo de plataformas en línea ofrecen la posibilidad de inscribirse como proveedores de prácticamente cualquier tipo de proceso de manufactura y dar todos los datos necesarios para ser clasificado según las capacidades de su taller. Dependiendo de las condiciones de trabajo que se elijan con estas empresas en línea, se puede llegar al nivel de detalle de compartir con ellos los costos de operación y así permitirles a los posibles clientes globales obtener cotizaciones inmediatas de los trabajos a realizar por su taller. Durante y después de esta crisis, el uso de plataformas en línea de todo tipo se espera que crezca dramáticamente. Con seguridad, los buscadores de proveedores de los grandes compradores estarán atentos al desempeño de los miembros de este tipo de redes profesionales. Esto es, para agregar una ventaja coyuntural adicional, una excelente forma de potenciar las exportaciones en nuestros países, en momentos en los que la caída de nuestras divisas con respecto al dólar ha llegado a niveles récord y puede presentar incrementar la competitividad de manera importante.
  • Genere alianzas estratégicas para unir fuerzas en lugar de competir: El resonado caso actual del “Proyecto V” en el que fabricantes automotrices como GM y sus proveedores están trabajando para la fabricación en masa de respiradores mecánicos, tiene como base la colaboración entre empresas que normalmente serían competidoras a la hora de suministrar partes para los gigantescos consorcios automotrices. Según un reporte del portal Modern Healthcare, la empresa Meridian Lightweight Technologies Holdings Inc. de Michigan está ayudando a GM a entregar entre otras, seis partes diferentes de magnesio para el compresor de los ventiladores, con el objetivo final de fabricar 200,000 de estos equipos. Sin embargo, estas piezas son muy pequeñas para las máquinas de Meridian, así que contactaron a otro proveedor de GM, Twin City Die Castings Inc. de Minneapolis y a Myotek, de Michigan quienes tienen plantas en Estados Unidos y en China. Según Joe Petrillo, director de ventas de Meridian, "Nos unimos como industria. Usualmente nosotros (Meridian, Twin City y Myotek) competimos, pero en esta circunstancia, no somos competidores". Usualmente vemos en nuestros países latinoamericanos una tendencia a evitar la cooperación entre empresas. Pero para salir de la crisis habrá que buscar las fortalezas de los diferentes actores y salir a competir con mayor fuerza en el mercado global.
  • Actúe junto con su cámara gremial para presionar a las entidades gubernamentales para que apoyen cuanto antes la apropiación de nuevas tecnologías más eficientes y avanzadas: Uno de los métodos que mayor éxito generan a la hora de querer incorporar nuevas tecnologías en el mercado manufacturero, es la creación de centros tecnológicos con componentes privados y públicos. Estos centros tecnológicos donde confluye el trabajo conjunto de expertos fabricantes de las diferentes tecnologías, académicos e instructores y sobre todo de usuarios finales, aportan y trasladan conocimiento técnico de una forma muy rápida y eficiente a la industria de una manera cooperativa. Se trata de que una sola empresa no corra con todos los gastos, por ejemplo, de adquirir una fresadora de 5-ejes de alta velocidad antes de tener pedidos fijos para un tipo de pieza. Lo mismo en el caso de electroerosionadoras de última generación, una sinterizadora láser o la implementación de herramientas de monitoreo para la Industria 4.0, entre muchas otras. Si estas máquinas y equipamiento se adquieren con el apoyo conjunto de entidades del gobierno y aportes privados, se les puede garantizar una ocupación mucho mayor, que además, apoyados por los fabricantes de los equipos y suministros y de actores de la academia, encargados de capacitar a los nuevos operarios y optimizar los procesos productivos, generan un círculo perfecto para la inclusión de nuevas tecnologías. En México se están comenzando a ver ejemplos de este tipo. Un ejemplo es el reciente anuncio de la creación de la primera Asociación Mexicana de Manufactura Aditiva y Tecnología 3D.  Pero estamos en mora de multiplicar estos ejemplos en toda nuestra región no solamente para mejorar nuestra capacidad tecnológica, sino para tener sitios dónde capacitar a nuestra nueva generación de operarios.

Planteamiento 2: Rediseño de la cadena para suministrarse localmente. Esto requiere que una empresa tenga instalaciones de producción con fuentes locales de suministro en cada uno de sus principales mercados. Al igual que la opción anterior, difunde el riesgo. Como estas fuentes están dispersas, las economías de escala son más bajas y los costos de capital son más altos, pero los costos de transporte se reducen. Por supuesto, las empresas compradoras deben calcular los costos de cada opción y cómo afectará su capacidad de servir a sus clientes y competir contra otras empresas. La capacidad de medir estos costos estará muy relacionada a la transparencia con que cada proveedor pueda registrar el detalle de su producción.

En esto se basa la alternativa sugerida para nuestros fabricantes metalmecánicos latinoamericanos: 

  • Ofrezca la mayor cantidad de datos posible sobre sus productos. Datos precisos sobre el material utilizado, proveedores, pruebas de propiedades mecánicas relevantes, durezas de las superficies funcionales, datos de tratamientos térmicos, parámetros de proceso de las zonas críticas de las piezas. Reportes metrológicos para ajustes y tolerancias. Esto es algo que los fabricantes aeronáuticos tienen muy claro.

 Inicialmente esto puede llevarse con métodos manuales, pero a medida que la cantidad de piezas producidas aumenta es importante iniciar la implementación de sistemas de monitoreo de procesos en línea y sistemas automatizados de control de ejecución de manufactura MES.
La transparencia en la cadena de suministro será un factor fundamental para los grandes compradores globales, debido a la trazabilidad que estos deberán llevar a lo largo de todo el ciclo de vida de sus productos. Esto desde el punto de vista de sostenibilidad incluye posibilidades interesantes para los proveedores, al incluir en sus piezas sistemas de sensórica embebida que ayuden con la recolección de datos claves incluso durante el uso de los productos.

  • Mantenga siempre contacto directo con su cliente. En tiempos de incertidumbre como los que vivimos actualmente, en los que es posible que se retrase la producción por causas definitivamente ajenas al taller, todo cliente buscará proveedores que estén dispuestos a alertar de manera temprana cualquier anomalía o retraso esperado en la entrega, con el fin de buscar soluciones a tiempo. Aquí también entra en juego el uso de sistemas de monitoreo de producción en línea, compartidos con el cliente, para que él esté enterado en todo momento del estado de su pedido en casa del proveedor.
    Es el tipo de transparencia al cual debemos acostumbrarnos para ofrecer un valor agregado a un cliente que apreciará el hecho de poder reaccionar a tiempo e incluso colaborar a la hora de un inconveniente para que los pedidos lleguen en el momento requerido con la calidad correcta.

LOS 5 PASOS CLAVE PARA DESPLEGAR
UNA FÁBRICA INTELIGENTE

Dr.-Ing. Miguel Garzón, editor de Metalmecánica Internacional.

Hoy en día el concepto de la fábrica de manufactura inteligente se sigue moldeando gracias al trabajo constante de equipos alrededor del mundo dedicados al uso de las tecnologías relacionadas con la renombrada cuarta revolución industrial. Muchos de ellos están liderados por instituciones de investigación en optimización de la producción ligadas a las cámaras de comercio enfocadas a la industria de la manufactura. A continuación, se presenta un resumen en forma de 5 pasos generales que muestran el camino que se debe seguir para entrar y comenzar a trabajar según esta nueva filosofía.

En principio, una fábrica inteligente basa su éxito en el intercambio eficiente de información entre los operarios, máquinas y recursos en tiempo real. Una empresa metalmecánica basada en estos principios debe ser capaz de producir de manera eficiente para los requerimientos del mercado actual: fabricación de lotes pequeños de manera económicamente viable, cumpliendo los compromisos de tiempo con sus clientes y cumpliendo con los cada vez más altos estándares de calidad exigidos.

Los ciclos de producto y de desarrollo se vuelven cada vez más cortos. Por tanto, la capacidad que tenga una compañía para alistar la producción de una pieza para un cliente de manera ágil será un criterio centrar para la decisión de quién se lleva el contrato. Las empresas metalmecánicas cada vez tendrán que acompañar más a sus clientes con su know-how. Los talleres deberán incluir servicios de acompañamiento en la etapa de desarrollo de los productos para así garantizar un diseño eficiente en su fabricación y en costos desde el comienzo del proceso. Aquí entra claramente la aplicación de nuevas tecnologías de software e incluso de prototipado rápido para validar de manera temprana los conceptos. Incluso el uso de sistemas de sensórica embebida en los productos entregados, que puedan retroalimentar información durante su uso final para futuras mejoras en siguientes versiones de las mismas.

Imagen: Una fábrica inteligente basa su éxito en el intercambio eficiente de información entre los operarios, máquinas y recursos en tiempo real. Una empresa metalmecánica basada en estos principios debe ser capaz de producir de manera eficiente para los requerimientos del mercado actual: fabricación de lotes pequeños de manera económicamente viable, cumpliendo los compromisos de tiempo con sus clientes y cumpliendo con los cada vez más altos estándares de calidad exigidos. Cortesía: KERN IoP.

La administración de ese conocimiento y experiencia es la que genera el crecimiento del valor de las compañías y se convierte en el primer paso a recorrer hacia la meta de la fábrica inteligente.

1.      Administración del conocimiento

La industria metalmecánica saca provecho en su gran mayoría del conocimiento generado por sus trabajadores en la organización. Este conocimiento normalmente se encuentra únicamente en las cabezas de cada uno de ellos y no se guarda de manera sistemática ni se encuentra disponible para que otros accedan a él. En muchos casos, el conocimiento se encuentra aún en manuales y textos físicos de difícil acceso y probablemente desactualizados.

En el contexto de la Industria 4.0 el conocimiento y el aprendizaje ganan mucho significado. La recolección de datos de todas las etapas del proceso a través de la conexión de todos los sistemas, máquinas, productos y trabajadores se convierten en una nueva fuente de conocimiento. Para esto se le debe dar acceso a la red a los trabajadores de manera intuitiva, definir quienes tienen acceso a qué tipo de información y ejercer disciplina para mantener las bases de datos actualizadas.

Para los trabajadores el uso de estos sistemas significa el aseguramiento de su puesto de trabajo a través de la transparencia de los costos. Debería significar un aumento en su compensación gracias al ahorro que genera el descubrir costos escondidos en el proceso. Una reducción de su carga laboral debido que un problema se puede descubrir más fácilmente. Significa también un tipo de reconocimiento social, el cual se está empezando a entender con el uso de las redes sociales, que se genera con el intercambio exitoso de experiencias de a través del sistema.

Un reto actual para la industria es que el personal debe comenzar a tener conocimientos mínimos en control de máquina, técnica de redes y sistemas operativos con el fin de aprovechar al máximo las ventajas de estas nuevas tecnologías.

Tareas para la implementación: Las compañías deben digitalizar la información física que poseen y hacerla disponible en una base de datos interna o una página Wiki, de manera que esta se pueda gerenciar de manera participativa y se genere un intercambio continuo y saludable de conocimiento entre los colaboradores de la empresa. Una forma de facilitar esta implementación es colocando una terminal de acceso a información para los trabajadores y en el mejor de los casos darles tabletas electrónicas móviles para el ingreso de datos al sistema.

2.      Monitoreo en línea

En lo posible todos los datos clave para un proceso deben ser adquiridos, digitalizados y estructurados. En etapas iniciales de la implementación de procesos de monitoreo es importante obtener datos sobre la cantidad de partes (y en lo posible, cantidad de partes buenas). Adquirir horas reales de producción (tiempo de uso del husillo), de las que se pueden calcular tiempos de montaje y configuración, tiempos muertos (errores, reparaciones, máquina sin pedidos de producción, etc.). Otros datos por adquirir pueden ser el tipo de herramienta utilizada, desgaste, horas iniciales de uso, tipo de falla al final de su vida útil, etc. Este tipo de información aún debe ser complementada por los operarios.

El objetivo de adquirir estos datos es el aumento de la productividad, incrementar la ocupación de la máquina, minimizar los tiempos de montaje y tiempos muertos, además de entender el porqué de un incidente con la máquina. Su utilidad para planeación de reparaciones y de mantenimiento es también muy alta dado que se pueden determinar las horas reales de operación de los componentes críticos. Finalmente tener un histórico de datos de toda la cadena de producción permite hacer cálculos de costos mucho más realistas y comenzar a modelar el comportamiento del proceso basado en sus variables de entrada y así predecir posibles efectos sobre las piezas fabricadas.

A menos que las máquinas tengan la capacidad de entregar estos datos a un sistema de manejo y análisis de información de producción tipo MES (Sistemas de Ejecución de Manufactura, por su abreviatura en Inglés) y antes de invertir un sistema de monitoreo automático externo, todos estos datos deben ser tomados por los trabajadores manualmente de la manera más estricta y disciplinada posible. Como parte de la generación de cultura de administración del conocimiento, es crucial que las personas tengan claro la importancia de conservar estos datos para su análisis.

Las soluciones más recientes de sistemas de adquisición de datos de operación registran los valores directamente de la máquina y de sensores auxiliares, sincronizándolos con parámetros reales de producción (velocidades de rotación, avances, profundidad de corte, fuerzas, consumo energético, etc.) permitiendo además su visualización en tiempo real para que se pueda aprender las razones por las que suceden los cambios en productividad y calidad.

Tener los datos a la mano y ganar conocimiento sobre la influencia de los diferentes parámetros de producción sobre el resultado final, permite tener una mayor flexibilidad a la hora de tomar decisiones en caso de que suceda algún cambio inesperado. De esta manera sucede algo radical en las empresas: La organización de cada proceso dependiendo de sus condiciones propias elimina la necesidad de una planeación rígida y estricta que también consume tiempo. Aún más, el tipo de trabajo puramente rutinario que ha evitado que muchos de los operarios de planta usen su capacidad analítica para resolver problemas, ahora permite que tomen decisiones durante el proceso porque cada vez más se pueden predecir las consecuencias de las variaciones de los diferentes parámetros. De esta manera se empoderan para generar soluciones alternativas que hacen más eficiente la producción, aumentando así el conocimiento interno de las compañías y por tanto, agregando valor a la cadena productiva. (Ver Figura 2)

Tareas para la implementación: Invertir en software para la recolección, almacenamiento y análisis de los datos. Adicionalmente, es necesario hacer la inversión en los sistemas de comunicación directa entre los controles de las máquinas y los sistemas de software, además de los sistemas de sensórica adicionales externos para medir aquellas variables críticas de procesos que las máquinas mismas no entregan. Esto incluye la etapa de fabricación, control de calidad, montaje y embalaje. Todos estos sistemas deben estar conectados a la red central y los datos deben quedar almacenados de manera sincronizada en el tiempo para su análisis detallado. Se recomienda a las empresas comenzar por pasos y con suficiente tiempo para aplicar el sistema.

Imagen: Las soluciones más recientes de sistemas de adquisición de datos de operación registran los valores directamente de la máquina y de sensores auxiliares, sincronizándolos con parámetros reales de producción (velocidades de rotación, avances, profundidad de corte, fuerzas, consumo energético, etc.) permitiendo además su visualización en tiempo real para que se pueda aprender las razones por las que suceden los cambios en productividad y calidad. Cortesía: KERN IoP.

3.      Planeación digital de la producción

La transparencia en la producción generada por la adquisición de datos automática permite a las empresas planear de manera mucho más eficiente su cadena de fabricación. Un sistema de de adquisición y análisis de la información permite observar en tiempo real el estado “esperado” de la producción, con respecto al “actual”, no solo desde el punto de vista de piezas fabricadas, sino de disponibilidad del personal, de materias primas, de maquinaria, herramientas, etc. Al realizar este procedimiento de manera digital, los trabajadores tienen siempre a mano una versión actualizada del estado de toda la cadena y pueden actuar teniendo la última información y muchas veces sin necesidad de esperar la orden del jefe de producción.

Los sistemas de planeación de producción permiten incluir reglas estandarizadas de priorización de decisiones, lo que ayuda a que la cadena de trabajo fluya aún más. Es posible incluso, basado en la experiencia recolectada por datos pasados, simular el efecto de cambiar el orden de los pasos de fabricación sobre el tiempo de entrega final, aun incluyendo etapas de control de calidad y montaje. Todo esto es base fundamental para los procedimientos de mejora continua en los que claramente se está comprometiendo cada vez más a los trabajadores del taller.

El siguiente paso, que se deriva del uso de este tipo de sistemas, es el del control automatizado de la cadena de producción a partir de las predicciones que se generan del análisis de la información monitoreada de todos los pasos productivos. Este paso, que requiere la comunicación efectiva de todas las instancias de la empresa aún se encuentra en etapas de desarrollo y comienza a ser demostrado poco a poco en ferias industriales como la EMO por instituciones como la VDWA (Asociación de Fabricantes de Herramental Alemanes, por su abreviatura en alemán).

Tareas para la implementación: Los trabajadores deben tener la responsabilidad de llenar la información necesaria (obligatoria) que complementa la que reciben los sistemas automáticos. Llenar esta información asegura que los datos que se almacenan en el sistema se puedan analizar después. Por tanto, de parte de la dirección de producción de las empresas se debe asegurar que la interfaz para la toma de datos sea intuitiva y de rápido acceso en el taller.

4.      Integración en la etapa de desarrollo de producto del cliente: Innovación inteligente

El objetivo de la innovación inteligente es acelerar el camino hacia el producto para el cliente, al acompañarlos con el conocimiento propio de la empresa. Para lograr esto se aconseja integrarse en la etapa de desarrollo del cliente para aumentar el grado de innovación del producto final y asegurar que el diseño sea fabricable de manera conveniente. Adicionalmente, se deben realizar estudios de factibilidad y optimizar el producto desde el punto de vista de costos.

Imagen: Fabricantes de herramental pueden complementar sus moldes o troqueles con sensores embebidos para que el cliente pueda monitorear su posterior proceso de producción basado en valores óptimos pre-determinados. Ejemplo de aplicaciones actuales de Fábricas Inteligentes en la industria de moldes en Colombia. Cortesía: PM Tec Engineering.

Tareas para la implementación: Inversión en el uso de sistemas de realidad aumentada para la comparación de geometrías o de montajes con el CAD existente. Los sistemas de simulación de procesos productivos y de diseño estructural permiten entrar en la etapa de desarrollo del cliente aportando el conocimiento clave en manufactura que puede hacerle falta a este. El uso de sistemas de impresión 3D también puede aumentar la capacidad de respuesta en ciertas condiciones.

 5.      Cambio en el modelo de negocio

Debido a la colaboración entre el taller de manufactura y sus clientes, la frontera entre producto y servicio se diluye. De esta manera un cliente no solicita un producto específico, sino que pide una solución completa. Idealmente, la Industria 4.0 debe llevar a que los talleres de metalmecánica aumenten su portafolio de servicios con respecto a sus clientes. En el caso de talleres que maquinan piezas complejas, como los fabricantes de herramental, estos necesitan complementar sus moldes con sensórica y procesamiento de datos. Lo último debido a que los moldes pueden aumentar la eficiencia de la producción de piezas plásticas para el cliente, al estar conectados con las máquinas de producción y con los operarios, con el fin de controlar el proceso basados en una información más completa, garantizando mayor productividad con alta calidad. (Ver Figura 3)

Tareas para la implementación: Incluir en la estructura de la organización la capacidad de generar soluciones inteligentes que ayuden a los clientes a mejorar su productividad con los productos ofrecidos, a través de servicios que utilicen la capacidad disruptiva de la tecnología 4.0.

En la industria es bien conocido el siguiente dicho: “Quien se queda detenido, en realidad está retrocediendo”.

CLAVES PARA QUE EL
TELETRABAJO SEA EXITOSO

Una de las recomendaciones para hacerle frente a la expansión del coronavirus es el trabajo desde casa.
¿Qué se debe tener en cuenta para no fracasar en el intento?

Evitar la propagación del coronavirus es un imperativo para todos. Dentro de los principales recomendaciones que las autoridades sanitarias hacen a las empresas, es el de poner en marcha planes de teletrabajo, es decir, que los empleados eviten ir a la oficinas y cumplan con sus responsabilidades desde el hogar.

Para muchas compañías este modelo de trabajo es nuevo, por lo que no tienen la suficiente claridad sobre cómo echarlo a andar con éxito. Tener un plan estructurado es importante para que esta estrategia sea exitosa y tenga el menor impacto en el día a día de las empresas.

La primera pregunta que hay que contestar es para qué industrias es el teletrabajo una opción real. “No podríamos hablar de sectores o de industrias, sino de cargos. 

El secreto aquí es responder a la pregunta: ¿esto que hago en la oficina lo podría hacer en otra parte? Si la respuesta es afirmativa, ese cargo aplica para teletrabajo”, asegura Noel González, jefe de desarrollo y comunicaciones de Adecco Colombia. 

En ese orden de ideas, el primer paso a dar es identificar qué cargos puede trabajar desde en casa. En una planta de producción, por ejemplo, es imposible que algunas labores se realicen desde casa, por lo que es importante poner en marcha otras estrategias que minimicen la posibilidad de contagio del coronavirus.

En este caso hay que comenzar por reconocer cuáles son los mínimos necesarios para que la operación se mantenga. Una vez se tenga esa claridad se puede definir una hoja de ruta. Por ejemplo, contar con diversos horarios en la planta para evitar la concentración de empleados, es una buena alternativa para mantenerse operativo a la par de que se reduce el riesgo de contagio.

Para aquellos empleados que por la naturaleza de sus labores tienen que continuar yendo a su lugar de trabajo, es importantísimo poner en marcha las medidas de prevención generales para toda la población como por ejemplo el lavado de manos, evitar los saludos con contacto de la piel, el uso de tapabocas para los casos que sean necesarios y mantener la distancia entre las personas.

Control y resultados

Ahora, para que la implementación del teletrabajo sea exitosa, hay que tener muy bien definidos los mecanismos de control para evaluar las operaciones, así como contar con las herramientas suficientes para poder implementar esta modalidad de trabajo no presencial.

“La clave es que cada colaborador tenga bien definidas sus funciones, las fechas de entrega claras y que haya un adecuado seguimiento de parte de los líderes”, explica González. Para tal fin se pueden planear reuniones periódicas (ya sean diarias, semanales o quincenales) en las que se definan las responsabilidades para cada uno de los integrantes del equipo, así como los instrumentos para medir el avance de las mismas.

En ese orden de ideas es importante crear un plan de trabajo que sea medible. 

“Cuando se gerencia por objetivos se hace seguimiento al resultado, no al proceso como tal. Para ello es fundamental contar con un tablero de mando muy bien desarrollado”, agrega González de Adecco.

Para cumplir con este objetivo es imperativo contar con las herramientas tecnológicas necesarias. En primer lugar, hay que definir junto con sus trabajadores si estos cuentan con las condiciones mínimas necesarias para poder realizar sus labores, como por ejemplo acceso a internet, línea telefónica disponible y, por supuesto, equipos como computadores, tabletas o celulares.

En caso dado de que alguno de sus colaboradores no cuente con estas herramientas, es su deber proporcionarlas para que pueda cumplir con su trabajo de manera adecuada.  

También es importante definir con sus empleados cuáles son los canales de comunicación a utilizar, esto con el fin de evitar ruidos en los mensajes e instrucciones para los equipos. Si ya cuenta con alternativas de comunicación virtual trabaje con ellas antes de sumar una nueva, tenga en cuenta que gastará más tiempo en capacitar a su equipo en su uso. 

Entre más claridad haya sobre cuáles son los protocolos para conectarse con sus subalternos y para poner en contacto a las diversas áreas de su empresa, entre otras tareas, habrá más posibilidad de que el flujo de trabajo fluya de la manera indicada y que exista la posibilidad de corregir, de manera efectiva, los errores y problemas a los que se enfrentarán al implementar un sistema de trabajo alternativo.

Disposición y actitud

Pero más allá de contar con un plan claro y bien definido, así como con las herramientas precisas para poner en marcha el teletrabajo, es muy importante que haya una disposición de todos los actores de unas empresa para que el modelo tenga el éxito esperado.

¿Y qué significa esto? Tal y como lo explica el jefe de desarrollo y comunicaciones de Adecco Colombia, hay que “romper con el viejo paradigma de que si no vemos a la gente o los tenemos al lado, no trabajan”. Es preciso empoderar a los jefes de las divisiones de la empresa y olvidar la microgerencia. 

Por otra parte, es importante que los empleados adopten hábitos que favorezcan su productividad desde casa. 

La mayoría de trabajadores no está acostumbrada a realizar sus tareas desde el hogar, por lo que es importante brindarle una guía que incentive buenas prácticas laborales desde casa.

Así, por ejemplo, no está demás indicarles a sus empleados que adapten algún espacio de su casa como oficina, esto les permitirá trabajar con mayor eficiencia y tranquilidad. También es importante indicarles hábitos que generen rutinas de trabajo, como por ejemplo, bañarse cada mañana, comenzar su jornada tal y como lo hacen en la oficina, hacer pausas activas y evitar distracciones como atender la puerta o el teléfono de casa.

En suma, el teletrabajo es importantísimo para reducir el contagio del coronavirus, pero también es vital para que la economía no se vea tan golpeada por la coyuntura. A medida que las empresas continúen con sus labores, los impactos negativos de la crisis se aminorarán. Esté en cada empresa diseñar un plan de trabajo remoto efectivo, capaz de ser monitoreado y medible, para así enfrentar de la mejor manera una situación de la que, desafortunadamente, no hay claridad cuándo volverá a la normalidad. 

Por último, no olvide que en cada país, existen alternativas de entidades gubernamentales que lo pueden a acompañar en el diseño y puesta en marcha de planes de teletrabajo. También es importante que comparta sus buenas prácticas, porque antes de ser una batalla en la que haya un único ganador, la situación que estamos enfrentando nos obliga a ser más solidarios para que todos demos un paso al frente y dejemos atrás esta inusual coyuntura.

CORONAVIRUS:
10 OPORTUNIDADES EN MEDIO DE LA CRISIS

Laura Flórez, directora de contenido de Tecnología del Plástico.

Esto es una crisis. Es solo una crisis. No es la primera y tampoco será la última. Pero es la primera vez que tenemos tantos medios retumbando en simultáneo en nuestra cabeza, como si tuviéramos diez altoparlantes dirigidos a nuestra cara con el mismo ruido amplificado en diferentes canales. 

Las redes sociales han cambiado para siempre la forma en la que se comparte información, y es nuestra primera experiencia de crisis con tanta información, y con la capacidad de compartir opiniones y sentimientos con tantas personas en tiempo real. Es por esto que los vientos resuenan tan alto.

Pero… hay algo que es común a todas las crisis: y es que van a tener un final. Todo va a pasar. Todo esto va a ser historia, en algún momento. Así que no perdamos la perspectiva y sepamos que, si bien no todo está bajo nuestro control, nuestra actitud y nuestras decisiones sí lo están. El tiempo va a pasar, y de nosotros depende hacer algo productivo de él. Así que acá comparto algunas ideas para enfrentar y aprovechar esta coyuntura. 

  1. Estructurar el trabajo: una de las grandes verdades de las crisis es que con cada una vienen también grandes aprendizajes. El teletrabajo, o la necesidad de acortar los presupuestos, nos hacen ser más conscientes de la forma en la que estamos empleando el recurso actual. Aprovechemos el teletrabajo para comunicar mejor los pendientes de cada proyecto, para planear mejor las reuniones. Ya no tenemos la oportunidad de tener a todo el equipo cara a cara en cualquier momento, así que tenemos que ser más eficientes y planear las reuniones con anticipación y con metas claras. Tendremos que aprender a hacer más con menos. Tendremos que comunicarnos mejor, ser creativos para responder a los retos. Esto de seguro nos va a dejar aprendizajes y nos va a hacer más eficientes. 
  2. Explorar nuevos mercados: la situación del mercado actual y el cierre de mercados naturales exigirán creatividad del equipo, para salir a buscar nuevos clientes. Pongamos las redes sociales a nuestro servicio, seamos creativos en los productos y servicios que podemos ofrecer. Vamos a salir gratamente sorprendidos y fortalecidos con un portafolio de clientes y de productos más amplio. 
  3. Atender a nuestros clientes: el proceso de captura de clientes es más arduo y costoso que el proceso de venta a los que tenemos ya cautivos. Así que, aun si hoy en día no podemos facturar algo inmediatamente de nuestros clientes, sepamos que mantenerlos será una inversión en el futuro. Busquemos la forma de apoyarlos, comunicarnos con la excusa de productos o servicios que les hayamos vendido anteriormente y  aprovechemos esta oportunidad para tener retroalimentación sobre lo que han obtenido de los productos o servicios que ya hemos suministrado. Acá también hay lecciones aprendidas, y de seguro habrá clientes satisfechos que volverán a nosotros en el futuro. 
  4. Capacitarse: si cancelamos viajes, si cancelamos reuniones o si sencillamente estamos teniendo tiempos muertos porque no hay suficientes proyectos para ejecutar, usemos estos espacios para capacitación. Bien sea buscando los servicios de proveedores externos en línea o dando espacio a capacitaciones internas, donde uno de los miembros del equipo le cuente a los demás lo que está haciendo. 
  5. Impulsar la creatividad: estamos dando a nuestros empleados tiempo para estar a solas, consigo mismos, en casa. Este cambio en las dinámicas seguramente les permitirá identificar nuevas formas de hacer las cosas o identificar nuevos flujos de trabajo que puedan mejorar la manera en la que trabajamos actualmente. Abramos el canal para preguntar: ¿Qué tal fue ese proyecto? ¿Qué te hizo falta para terminar más rápido tal tarea? ¿Hay algo que podamos mejorar? Buscar esos espacios de retroalimentación y generar cercanía nos permitirá actuar de manera más eficiente en la labor de gestión y gerencia y posiblemente identifiquemos nuevos talentos, conozcamos mejor a las personas o logremos generar nuevas ideas. 
  6. Control de planta remoto: hoy más que nunca cobra sentido tener herramientas de control de piso y de monitoreo 4.0 que permitan ver en casa lo que está ocurriendo en verdad en la planta. Podemos dedicar un tiempo a explorar las alternativas existentes, y tener la disciplina de extraer los datos que antes probablemente mirábamos de manera presencial. Este tipo de prácticas van a cambiar la forma en la que manejamos hoy en día la información y nos pueden dar un gran retorno hacia el futuro. 
  7. Hacer más eficiente la comunicación: tener que comunicarnos por email posiblemente no va a ser lo más eficiente. Pero hoy en día hay una gran cantidad de herramientas virtuales que permiten visualizar un proyecto, acopiar en la nube los archivos necesarios, tener trazabilidad y centralizar los comentarios. Este tipo de herramientas pueden ayudarnos a mejorar el seguimiento de indicadores y pueden dejar rastro de la eficiencia de cada proceso y empleado. Todo esto juega a nuestro favor y nos va a permitir salir de la crisis fortalecidos. 
  8. Mejorar la interacción del equipo: mantenernos unidos, mostrar empatía, mantener una comunicación franca y abierta y liderar a través del ejemplo son la mejor forma de enfrentar cualquier crisis. Los empleados que están en planta pueden sentirse bien tratados y cuidados si tenemos las medidas de higiene a disposición, si escuchamos sus miedos, si nos ven y nos sienten a su lado. Los empleados que están en casa pueden mantener la moral si estamos en contacto recurrente y compartiendo mensajes que les hagan sentir que no están solos. Esta es una excelente oportunidad para fortalecer la lealtad hacia la organización y para que el equipo se sienta motivado y unido. 
  9. Mejorar nuestros hábitos personales: no tener el estrés del transporte diario o de la “reunionitis” en la oficina hace que el trabajo en nuestro día a día fluya de manera diferente. Al  principio de cada día es importante plantearse las tres tareas con más alta prioridad, y que no pueden dejar de hacerse. Al final del día, es importante dejar anotadas las tareas que son mandatorias para la siguiente jornada. Y no olvidar que somos humanos, y que nuestra mente necesita paz, ejercicio, oxigenación y alimentación. Cambiar de rutina es una gran oportunidad para mejorar también como personas. 
  10. Mantener la calma: perder el control, angustiarnos, pensar en el futuro como si fuera una avalancha, no va a aportar nada a mejorar la situación. Así que lo mejor que podemos hacer es analizar el presente y tomar decisiones a partir de la información que tenemos a la mano. ¿Va a haber consecuencias económicas? Por supuesto. Pero no van a ser letales. La industria va a seguir, y nosotros también dentro de ella, así que tengamos la cabeza fría de ver, día con día, en qué dirección se va moviendo la marea y ajustemos así el timón del barco. Pero solo cada ola va a mostrar la dirección correcta, así que tenemos que esperar a cada ola.
CRÉDITOS

Proyecto:

Metalmecánica Internacional / Editorial / Digital

Editor

Dr.-Ing. Miguel Garzón
 

Coordinación Editorial

Carlos Rodríguez
 

Infografías

Gabriela Hernández,
Rubén Suárez

Diseño digital

Johan Encarnación

Desarrollo

Marisol Ruiz

Dirección digital

Andrés Barajas

Director editorial

Álvaro Cuéllar